Pellet-/Futterproduktionslinie OGM-1.5 106 kW

Beschreibung Pellet-/Futterproduktionslinie OGM-1.5 106 kW

 Die Pellets-Linie OGM-1.5 von FermX verarbeitet erneuerbare Rohstoffe wie Sägemehl, Holzspäne, Sonnenblumenhülsen, Mais- und Getreideabfälle, Stroh und andere Biomasse zu Pellets hoher Effizienz und Qualität. Diese werden in Mikroanlagen, Wohnkomplex-Heizwerken, in Kraft-Wärme-Kopplungssystemen zur Bereitstellung von Wärme und Strom für kommunale Dienste, zum Heizen von Privathäusern und in Hochleistungs-Pelletkesseln verwendet.

Holzabfälle werden nicht einfach entsorgt. Durch die Installation der erforderlichen Verarbeitungsausrüstung können sie verwertet werden und bereits in einer Heizperiode Gewinn bringen. Experten zufolge beträgt die Amortisationszeit von Pelletlinien 7–8 Monate.

☉ Die Kapazität hängt vom granulierten Material und dem Matrizen-Durchmesser ab.

Die mit modernen Geräten hergestellten Pellets erfüllen die EU-Normen. Pelletdurchmesser 6–8 mm (abhängig vom Matrizenlochdurchmesser des Granulators). Pelletlänge 10–50 mm. Dichte 1,1–1,2 kg/dm³, spezifisches Gewicht 650–700 kg/m³. Die Kapazität einer Linie mit einem OGM-1.5-Granulator beträgt 1 t/h. Bei Installation von zwei Pressgranulatoren verdoppelt sich die Kapazität, wodurch die regelmäßige Wartung eines Granulators möglich ist, ohne die Produktion zu stoppen.

Gründe für die Beliebtheit der Pelletsproduktion:

• Geringe Rohstoffkosten, da Pellets aus Produktionsabfällen hergestellt werden;

• Heizwert 4,0–4,5 kWh/kg, höher als bei Holz;

• Niedriger Aschegehalt, unter 1,1 %;

• Umweltfreundlich: keine chemischen Verunreinigungen oder Schwefel, minimale Emissionen;

• Bei Verbrennung in speziellen Pelletkesseln Effizienz bis 93 %;

• Unbegrenzte Haltbarkeit, keine Verschlechterung, keine besonderen Lagerbedingungen erforderlich;

• Klein und hart, Verpackung in Behältern/Beuteln 10–1000 kg;

• Automatische Kessel ermöglichen den Betrieb ohne ständige menschliche Anwesenheit.

Arbeitsprinzip:

1. Das für die Granulation vorbereitete Rohmaterial wird mit einem Schneckenförderer in den Bunker gefördert, von dort gleichmäßig in den Mischer, wo es auf die erforderliche Feuchtigkeit mit Wasser oder Dampf gebracht und intensiv gemischt wird. Feuchtigkeit sorgt für stabile Granulatbildung.

2. Vom Mischer gelangt das feuchte Rohmaterial durch einen Metallseparator in die Presse. In der Presse wird das Material zwischen rotierender Matrize und Walzen gezogen und unter hohem Druck durch die radialen Löcher der Matrize gepresst, wodurch Pellets entstehen.

3. Die austretenden Pellets werden von Messern abgeschnitten. Die Länge wird durch Drehung des Messers eingestellt. Pellets fallen in das Gehäuse der Presse.

4. Die Zuführmesser auf den Walzen können dreieckig (nur halbe Schicht unter der Walze) oder rechteckig (Rest der Schicht unter der zweiten Walze) sein; Position von Messern und Walzen muss beim Zerlegen erhalten bleiben.

5. Die Pellets sind heiß und spröde und werden mit einem Förderband in den Kühlraum transportiert. Ein Ventilator bläst Luft durch das Pelletbett zur Abkühlung und saugt gleichzeitig ungeeignetes Material in den Zyklon. Beim Abkühlen verdunstet Wasser, die Feuchtigkeit sinkt, physikalisch-chemische Änderungen treten ein. Härte, Feuchtigkeit und Temperatur werden so erreicht.

6. Nach Befüllung des Kühlraums werden die Granulate sortiert